RAMPF Production Systems stellt auf der productronica das MC 1000 vor, eine modulare Zelle für automatisiertes Dichten, Kleben und Prüfen. Über ein Baukastensystem lassen sich Roboter, Linearachsen und Transportbänder zu flexiblen Anlagenkonfigurationen kombinieren. Die intuitive HMI steuert die Zellprozesse, während der MSC-SD Mischkopf statisch und dynamisch mischt und die Mischkammer autonom wechselt. Dieses Konzept erhöht die Verfügbarkeit, ermöglicht präzise Dosierung und passt sich variantengerecht an moderne Fertigungsanforderungen an maximal effizient.
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Effiziente, agile Fertigung: MC 1000 steuert sämtliche Schritte selbstständig
Die MC 1000 von RAMPF Production Systems vereint Dosier-, Füge- und Prüftechnik in einer kompakten Zelle, deren Steuerung, Robotik und Sensorik in Echtzeit zusammenarbeiten. Durch integrierte Beckhoff- und Siemenskomponenten passt das System Prozessparameter automatisch an und stellt konstante Materialdosierung und Mischqualität sicher. Modulare Linearsysteme und Roboterachsen lassen sich je nach Anforderung konfigurieren, wodurch sich Flexibilität, hohe Anlagenverfügbarkeit und optimierte Taktzeiten in anspruchsvollen Fertigungsprozessen realisieren lassen und minimierte Stillstandszeiten für Effizienz.
MC1000-Echtzeitüberwachung passt Parameter automatisch an und sichert konstante Qualität
Eine durchgängige Vernetzung von Pumpen, Robotern, Kameras und Waagen bildet die Grundlage für das MC 1000 als autonome Fertigungszelle. Beckhoff- und Siemens-Controller sorgen für synchronisierte Steuerung und bidirektionalen Datenaustausch in Millisekundenbereich. Permanente Prozesskontrolle registriert kritische Abweichungen und löst automatisch Korrekturen aus, ohne Eingreifen des Bedienpersonals. Auf diese Weise garantiert das System konstante Produktionsqualität, minimiert Ausschuss und optimiert Verfügbarkeit, wodurch Effizienz und Wirtschaftlichkeit deutlich steigen. Parallel Energieverbrauch überwacht und angepasst wird.
Kompakte MC 1000 Zelle bietet Flexibilität auf kleinstem Raum
Die MC 1000 Zelle bündelt Dosier-, Füge- und Prüftechnik in einem kompakten Workstation-Design, das über modulare Schnittstellen erweitert werden kann. Einzelne Elemente wie Roboterarme, Linearachsen, Transportbänder und Tischvarianten lassen sich als autarke Module einsetzen oder in komplexe Linienlinienverbünde integrieren. Durch diese modulare Struktur wird eine schnelle Umrüstung ermöglicht, Produktionsflächen effizient genutzt und eine bedarfsgerechte Skalierung realisiert, wodurch unterschiedliche Seriengrößen und Produktvarianten problemlos abgedeckt werden können bei maximaler Flexibilität und Verfügbarkeit.
Kontinuierliche Mischprozesse sichern konstante Qualität und höchste Anlagenverfügbarkeit stets
Der MSC-SD Mischkopf integriert statisches und dynamisches Mischen in einem kompakten Modul und verbessert dadurch die Effizienz industrieller Fertigungsprozesse. Ein automatischer Mischkammerwechsel findet ohne manuellen Eingriff statt, reduziert Rüstzeiten auf ein Minimum und senkt den Reinigungsaufwand erheblich. So erreicht die Anlage eine höhere Verfügbarkeit und einen durchgängigen Betrieb. Dank dieser Innovation werden Mischvorgänge stets reproduzierbar ausgeführt, was konstante Produktqualität sicherstellt und die Wirtschaftlichkeit von Serienproduktionen steigert und hohe Flexibilität gewährleistet.
Y-Z Achssystem, MSC-SD und Plasmadüse steigern MC1000 Produktionsflexibilität deutlich
RAMPF Production Systems nutzt die productronica, um das MC 1000 Zellkonzept mit Y-Z-Achssystem, MSC-SD Mischkopf und einer Plasmadüse von Plasmatreat praxisnah vorzuführen. Ein autonom fahrender KUKA KMR iisy Roboter bestückt einen Doppelschiebetisch selbständig, entnimmt bearbeitete Werkstücke und reduziert manuelle Eingriffe. Diese vollständige Automatisierung erlaubt prozesssichere, wiederholbare Abläufe verschiedenster Baugruppen. Das Beispiel verdeutlicht, wie Anlagenagilität und Effizienz bei modernen Fertigungsprozessen erfolgreich vereint werden. Echtzeitüberwachung sowie präzise Sensortechnik sichern hochwertige, stabile Qualität.
Waage und Kanülenkontrolle garantieren konstante Dosiermengen und maximale Qualität
Die präzise SensoPart-Kamera als „Auge des KMR“ übernimmt die Erfassung von Positionen und Geometrie von Bauteilen und Vorrichtungen mit hoher Wiederholgenauigkeit. Gleichzeitig liefert die integrierte Waage exakte Daten zur Materialzufuhr, um Schwankungen frühzeitig zu erkennen. Die automatische Kanülenkontrolle überwacht den Dosierstrom und vermeidet Unter- oder Überdosierungen. Zusammen stellen die Sensoren eine robuste Echtzeitüberwachung sicher, erhöhen die Prozesssicherheit signifikant und senken Ausschussquoten dauerhaft. Fehlerdiagnosen werden vorzeitig beschleunigt und Wartungsintervalle planbar optimiert.
MC 1000 Zelle vereint Vernetzung und Flexibilität autonomer Produktion
Mit dem MC 1000 Zellenkonzept steigert RAMPF Production Systems die Anlagenverfügbarkeit und Prozessstabilität in Echtzeit. Durch die komplette Vernetzung von Pumpen, Robotik und Sensorik werden Dosiermengen genau kontrolliert und Abweichungen sofort korrigiert. Der MSC-SD Mischkopf bietet konstant reproduzierbare Mischvorgänge dank automatischem Kammerwechsel. Integrierte Kameras und Waagen überwachen Werkstückposition und Materialmenge. Ergebnis: Minimale Ausschussraten, reduzierte Stillstandszeiten und gleichbleibende Produktqualität. Echtzeitdatenanalyse ermöglicht prädiktive Wartung, reduziert Wartungskosten nachhaltig und verbessert langfristig Prozesse wesentlich.
