Die neue Element L-Laserschneidanlage von Messer Cutting Systems ermöglicht Europe Steel Center eine nahtlose Automatisierung des Schneidprozesses durch modulare Schneidtische und Global Connect-CNC-Integration. Das System ersetzt ältere Laser- und Plasmaanlagen, vereinfacht die Bedienerschulung und reduziert die Komplexität von Wartung sowie Steuerung. Dank automatischem Düsenwechsel und mannarmen Arbeitsabläufen steigt die Maschinenlaufzeit, während der Ressourcenverbrauch geringer ausfällt. So verbindet die Lösung Effizienz mit nachhaltiger Wertschöpfung und zukunftsfähigem Wachstum. Sie steigert Wirtschaftlichkeit dauerhaft.
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Maßgeschneiderte Infrastruktur verbessert Wirtschaftlichkeit und Umweltbilanz bei Steel Center
Modernste CNC-Steuerung mit der Global Connect (Foto: Messer Cutting Systems)
Mit der neuen Element L-Anlage verfügt Europe Steel Center über eine digital vernetzte Schneidlösung mit 16 × 3,5 Metern Bearbeitungsfläche. Dank umfassender Automatisierung wurden zwei ältere CO2-Laser und eine Plasmaschneidmaschine überflüssig, wodurch Personalbelastung und Komplexität im täglichen Betrieb abnehmen. Die modulare Konzeption erlaubt schnelle Rüstvorgänge und Anpassungen an Produktionsbedarf. Gleichzeitig profitiert das Unternehmen von geringeren Betriebskosten, reduziertem Energieeinsatz und einem verbesserten ökologischen Fußabdruck durch effiziente Ressourcennutzung. Zudem steigt die Produktivität.
CEO van Herpen und Oerlemans realisieren effizientes Faserlaser-Upgrade 2024
Das Entscheidungsgremium von Europe Steel Center hob die potenzielle Umweltoptimierung durch Faserlaser hervor und verfolgte dieses Themenfeld seit Langem. CEO Edward van Herpen stellte fest, dass 2024 der ideale Einführungszeitpunkt war, um in moderne Faserlaseranlagen zu investieren. Tony Oerlemans unterstreicht, dass es nicht nur um den Austausch veralteter Technik ging, sondern um die Neugestaltung des gesamten Materialflusses. So sollten Effizienz, Nachhaltigkeit und Präzision in einer integrierten Lösung perfekt vereint werden.
Standardmaschinen ade: Messer liefert individuelle XXL-Laserschneidlösungen für globale Kunden
Die Schwingrinnen fördern Kleinteile und Schlacke (Foto: Messer Cutting Systems)
Im Rahmen eines globalen Ausschreibungsverfahrens setzte sich Messer Cutting Systems mit einem präzisen, maßgeschneiderten Angebot durch. Bewertet wurden insbesondere 40 mm-Fasenschnitte, die flexible Bearbeitung großformatiger Blechformate, die vollautomatische Integration in Produktionsprozesse und ein leistungsfähiger Vor-Ort-Service. Oerlemans resümiert: „Das Gesamtpaket hat uns überzeugt.“ Entscheidend war dabei Messers Reputation für Qualität und die Bereitschaft, anstelle einer standardisierten Lösung eine individuelle Projektumsetzung zu realisieren. Dieser konsequente Fokus auf kundenspezifische Leistungsbausteine garantiert optimale Ergebnisse im Fertigungsablauf.
XXL-Blechbearbeitung mit Element L: hohe Präzision und automatisierte Abläufe
Die robuste ELEMENT L-Plattform wurde für großformatige Blechbearbeitung entwickelt und integriert modulare Faserlaserquellen unterschiedlicher Leistungsklassen, um maximalen Durchsatz und präzise Schnittkanten auch bei materialstarken Werkstücken zu erzielen. Über die Bevel-U-Aufrüstung werden lückenlos variable Fasenschrägen mit engen Toleranzen realisiert und perfekte Schweißnahtgeometrien erreicht. Ein autonomes Nadelbeschriftungssystem versieht jedes Bauteil ohne Unterbrechung mit dauerhaften Markierungen und ermöglicht so durchgängige, transparente Produktionsprozesse. Es erlaubt nahtlose Integration in Industrie 4.0-Umgebungen und reduziert prozessbedingte Ausfallzeiten.
Automatisches Düsenprüf- und Wechselsystem minimiert Leerlaufzeiten und steigert Maschinenlaufzeiten
Sandra de Kok (Chief Operating Officer & CFO) (Foto: Messer Cutting Systems)
In der modular aufgebauten Anlage ermöglichen automatisiert wechselbare Schneidtische getrennte Ein- und Auslagerungsvorgänge in zwei unterschiedlichen Hallen. Der massive Maschinenunterbau mit präzisen Linearführungen bildet die Basis für gleichbleibende Schnittgenauigkeit. Die Global Connect-CNC orchestriert Prozesse mannarm und synchronisiert alle Achsen. Ein integriertes LNC-System kontrolliert Düsenzustand und wechselt Düsen selbstständig. So sinken Stillstandszeiten drastisch, die Gesamtanlageneffektivität (OEE) steigt und Energie- wie Betriebskosten reduzieren sich messbar. Die Anlage skaliert und unterstützt zukünftiges Wachstum.
Ressourcenschonung und Effizienzsteigerung dank Konsolidierung auf eine Faserlaseranlage weltweit
Durch den Umstieg auf eine zukunftssichere Faserlaserlösung entfallen zwei CO2-Laser und eine Plasmaanlage. Das senkt den Energiebedarf deutlich und spart Kosten für Ersatzteile und Instandhaltung. Da künftig nur noch ein System gewartet und bedient werden muss, vereinfacht sich die Schulungsorganisation erheblich. Die konsolidierte Technologie verbessert die Schnittleistung pro Meter und unterstützt das Unternehmen dabei, seine ökologischen Nachhaltigkeitsziele zu erreichen. Diese Effizienzsteigerung wirkt sich positiv auf den Return on Investment aus.
Messer und Europe Steel Center realisieren nachhaltige Maschinenlösung erfolgreich
Vom Baubeginn bis zur Übergabe liefen alle Arbeitsschritte synchronisiert ab, sodass die Anlage termingerecht und ohne Nachbesserungen an den Kunden übergeben wurde. Van Herpen betont die Wertschätzung auf Augenhöhe, und Bas Sanders van Well hebt den positiven Einfluss nachhaltiger Technologien hervor. Die partnerschaftliche Dynamik fördert eine kontinuierliche Erweiterung des Projektportfolios, in deren Zuge beide Firmen neue Geschäftsfelder erschließen und ihre Marktposition durch Innovation und Effizienz nachhaltig stärken und höchste Qualität.
Automatisierte Schneidtische und LNC steigern Durchsatz, Sicherheit sowie Mitarbeiterproduktivität
Mit der Element L von Messer Cutting Systems realisiert Europe Steel Center in Moerdijk eine hochmoderne Faserlaseranlage, die dank modularer Bauweise und automatisierter Abläufe den Materialumschlag optimiert. Ein integriertes Nadelmarkiersystem beschriftet Bauteile ohne Mehraufwand und erhöht die Prozesssicherheit. Die Konsolidierung bislang getrennter Schneidtechnologien senkt den Stromverbrauch und Pflegeaufwand erheblich. Schnittgeschwindigkeiten und Genauigkeit steigen, während der ökologische Fußabdruck merklich verringert wird und langfristig Kosten gespart werden und gleichzeitig Produktionskapazitäten deutlich erweitern.
